Дефектация распределительного вала – Дефектовка распределительного вала

Дефектовка распределительного вала

Среди деталей двигателя именно распределительный вал Имеет кулачки, которые при вращении вала взаимодействуют с толкателями и обеспечивают выполнение машиной (двигателем) операций (процессов) по заданному циклу. является своеобразным "диспетчером" – он отвечает за порядок и продолжительность открывания клапанов. Если распредвал окажется сильно изношенным, двигатель не будет развивать полную мощность. А выход распредвала из строя, как правило, приводит к дорогому ремонту, вплоть до замены головки блока, клапанов и даже ремонта блока цилиндров. Грамотная дефектовка распределительного вала сбережёт немало времени и сил при ремонте.

Дефект 1. Сильный износ, задиры и царапины на поверхностях опорных шеек распределительного вала.

Причины:

  • Работа двигателя с недостаточным давлением в системе смазки.
  • Работа двигателя с недостаточным уровнем масла в картере.
  • Работа двигателя на некачественном масле.
  • Сильный перегрев, приводящий к разжижению масла.
  • Попадание в масло топлива (бензина или дизтоплива), приводящее к разжижению масла.
  • Работа двигателя с засоренным масляным фильтром.
  • Работа двигателя на грязном масле.
  • Большой пробег двигателя.

Действия:

  • Капитальный ремонт двигателя. Замена распределительного вала. В некоторых случаях - шлифовка шеек распределительного вала в ремонтный размер и установка утолщённых (ремонтного размера) вкладышей или втулок. Проверка посадочных мест под распределительный вал в головке блока цилиндров или в блоке цилиндров. В некоторых случаях - ремонт посадочных мест под распредвал. Проверка системы смазки, масляного насоса и при необходимости ремонт или замена масляного насоса. Чистка, промывка и продувка масляных каналов блока цилиндров и головки блока. Применение моторного масла надлежащего качества и регулярная, в предписанные производителем сроки, замена моторного масла и фильтра. Проверка системы охлаждения и при необходимости её ремонт. Проверка и при необходимости ремонт системы питания.

Дефект 2. Сильный износ и задиры на рабочих поверхностях кулачков распределительного вала.

Причины:

  • Работа двигателя с недостаточным давлением в системе смазки.
  • Работа двигателя с недостаточным уровнем масла в картере.
  • Работа двигателя на некачественном масле.
  • Сильный перегрев, приводящий к разжижению масла.
  • Попадание в масло топлива (бензина или дизтоплива), приводящее к разжижению масла.
  • Работа двигателя с засорённым масляным фильтром.
  • Работа двигателя на грязном масле.
  • Большой пробег двигателя.
  • Неотрегулированный зазор в клапанном механизме.
  • Дефекты гидрокомпенсаторов.
  • Дефекты и повреждения деталей привода клапанов (толкателей, штанг, коромысел).
  • Неверно установленные фазы газораспределения.

Действия:

  • Замена распределительного вала. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт клапанного механизма. Замена гидрокомпенсаторов. Проверка системы смазки, масляного насоса и при необходимости ремонт или замена масляного насоса. Чистка, промывка и продувка масляных каналов блока цилиндров и головки блока. Применение моторного масла надлежащего качества и регулярная, в предписанные производителем сроки, замена моторного масла и фильтра. Проверка системы охлаждения и при необходимости её ремонт. Проверка и при необходимости ремонт системы питания.

Дефект 3. Прогиб распределительного вала.

Во всех вышеизложенных случаях обязательно проверяйте изгиб распределительного вала. Распределительный вал укладывается на призмы, установленные на металлической плите. С помощью стрелочного индикатора, установленного на стойке, проверяем прогиб опорных шеек, вращая распред вал рукой. Изгиб не должен превышать: для легковых моторов 0,05 мм; для грузовых моторов 0,1 мм. При большем прогибе распредвал подлежит замене!

Дефект 4. Трещины распредвала.

Причины:

  • Попадание в цилиндр посторонних предметов.
  • Разрушение ремня или цепи привода газораспределительного механизма.
  • Неверно установленные фазы газораспределения.

Действия:

  • При наличии трещин распределительный вал ремонту не подлежит! Замена распредвала.

Примечание: Как правило, в результате описанных причин происходит соударение поршней и клапанов. Через детали привода клапанов энергия ударов передается распредвалу, что может привести к образованию трещин. В большинстве случаев трещины приводят к поломке распредвала прямо во время работы двигателя.

Дефект 5. Выработка и царапины на поверхности под сальники распределительного вала.

Причины:

  • Длительная работа двигателя.
  • Попадание посторонних частиц в моторное масло.
  • Неаккуратное обращение с распредвалом при замене сальников на двигателе.

Действия:

  • При наличии незначительных царапин возможна шлифовка поверхностей под сальники. При наличии незначительной выработки устанавливаются новые сальники с небольшим осевым смещением. В противном случае - замена распредвала.

Дефект 6. Разрушение шпоночных пазов и посадочных мест под установочные штифты, а также под шкивы или шестерни привода распредвала.

Причины:

  • Неправильная затяжка болтов, крепящих шкивы или шестерни.
  • Биение шкивов или шестерён.
  • Последствия аварии, при которой произошла деформация моторного отсека.

Действия:

  • Замена распредвала.

Дефект 7. Разрушение резьбы в крепёжных отверстиях.

Причины:

  • Неправильная затяжка крепёжных болтов.

Действия:

  • Замена распредвала.

kovsh.com

Распределительный вал. Дефекты и устранение — Химмотолог

Среди деталей двигателя именно распределительный вал (иначе его ещё называют кулачковым валом) является своеобразным «диспетчером» — он отвечает за порядок и продолжительность открывания клапанов. Если распредвал окажется сильно изношенным, двигатель не будет развивать полную мощность. А выход распредвала из строя, как правило, приводит к дорогому ремонту, вплоть до замены головки блока, клапанов и даже ремонта блока цилиндров. Грамотная дефектовка распределительного вала сбережёт немало времени и сил при ремонте.

Дефект 1. Сильный износ, задиры и царапины на поверхностях опорных шеек распределительного вала.

Причины:

  • Работа двигателя с недостаточным давлением в системе смазки.
  • Работа двигателя с недостаточным уровнем масла в картере.
  • Работа двигателя на некачественном масле.
  • Сильный перегрев, приводящий к разжижению масла.
  • Попадание в масло топлива (бензина или дизтоплива), приводящее к разжижению масла.
  • Работа двигателя с засоренным масляным фильтром.
  • Работа двигателя на грязном масле.
  • Большой пробег двигателя.

Действия:

  • Капитальный ремонт двигателя. Замена распределительного вала. В некоторых случаях — шлифовка шеек распределительного вала в ремонтный размер и установка утолщённых (ремонтного размера) вкладышей или втулок. Проверка посадочных мест под распределительный вал в головке блока цилиндров или в блоке цилиндров. В некоторых случаях — ремонт посадочных мест под распредвал. Проверка системы смазки, масляного насоса и при необходимости ремонт или замена масляного насоса. Чистка, промывка и продувка масляных каналов блока цилиндров и головки блока. Применение моторного масла надлежащего качества и регулярная, в предписанные производителем сроки, замена моторного масла и фильтра. Проверка системы охлаждения и при необходимости её ремонт. Проверка и при необходимости ремонт системы питания.

Дефект 2. Сильный износ и задиры на рабочих поверхностях кулачков распределительного вала.

Причины:

  • Работа двигателя с недостаточным давлением в системе смазки.
  • Работа двигателя с недостаточным уровнем масла в картере.
  • Работа двигателя на некачественном масле.
  • Сильный перегрев, приводящий к разжижению масла.
  • Попадание в масло топлива (бензина или дизтоплива), приводящее к разжижению масла.
  • Работа двигателя с засорённым масляным фильтром.
  • Работа двигателя на грязном масле.
  • Большой пробег двигателя.
  • Неотрегулированный зазор в клапанном механизме.
  • Дефекты гидрокомпенсаторов.
  • Дефекты и повреждения деталей привода клапанов (толкателей, штанг, коромысел).
  • Неверно установленные фазы газораспределения.

Действия:

  • Замена распределительного вала. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт клапанного механизма. Замена гидрокомпенсаторов. Проверка системы смазки, масляного насоса и при необходимости ремонт или замена масляного насоса. Чистка, промывка и продувка масляных каналов блока цилиндров и головки блока. Применение моторного масла надлежащего качества и регулярная, в предписанные производителем сроки, замена моторного масла и фильтра. Проверка системы охлаждения и при необходимости её ремонт. Проверка и при необходимости ремонт системы питания.

Дефект 3. Прогиб распределительного вала.

Во всех вышеизложенных случаях обязательно проверяйте изгиб распределительного вала. Распределительный вал укладывается на призмы, установленные на металлической плите. С помощью стрелочного индикатора, установленного на стойке, проверяем прогиб опорных шеек, вращая распред вал рукой. Изгиб не должен превышать: для легковых моторов 0,005 мм; для грузовых моторов 0,01 мм. При большем прогибе распредвал подлежит замене!

Дефект 4. Трещины распредвала.

Причины:

  • Попадание в цилиндр посторонних предметов.
  • Разрушение ремня или цепи привода газораспределительного механизма.
  • Неверно установленные фазы газораспределения.

Действия:

  • При наличии трещин распределительный вал ремонту не подлежит! Замена распредвала.

Примечание: Как правило, в результате описанных причин происходит соударение поршней и клапанов. Через детали привода клапанов энергия ударов передается распредвалу, что может привести к образованию трещин. В большинстве случаев трещины приводят к поломке распредвала прямо во время работы двигателя.

Дефект 5. Выработка и царапины на поверхности под сальники распределительного вала.

Причины:

  • Длительная работа двигателя.
  • Попадание посторонних частиц в моторное масло.
  • Неаккуратное обращение с распредвалом при замене сальников на двигателе.

Действия:

  • При наличии незначительных царапин возможна шлифовка поверхностей под сальники. При наличии незначительной выработки устанавливаются новые сальники с небольшим осевым смещением. В противном случае — замена распредвала.

Дефект 6. Разрушение шпоночных пазов и посадочных мест под установочные штифты, а также под шкивы или шестерни привода распредвала.

Причины:

  • Неправильная затяжка болтов, крепящих шкивы или шестерни.
  • Биение шкивов или шестерён.
  • Последствия аварии, при которой произошла деформация моторного отсека.

Действия:

  • Неправильная затяжка крепёжных болтов.
  • Замена распредвала.

Дефект 7. Разрушение резьбы в крепёжных отверстиях.

Причины:

Действия:

  • Замена распредвала.

Источник: журнал «АвтоСервис» №7(41)/2008

himmotolog.ru

Дефектовка распределительного вала

Среди деталей двигателя именно распределительный вал Имеет кулачки, которые при вращении вала взаимодействуют с толкателями и обеспечивают выполнение машиной (двигателем) операций (процессов) по заданному циклу. является своеобразным "диспетчером" – он отвечает за порядок и продолжительность открывания клапанов. Если распредвал окажется сильно изношенным, двигатель не будет развивать полную мощность. А выход распредвала из строя, как правило, приводит к дорогому ремонту, вплоть до замены головки блока, клапанов и даже ремонта блока цилиндров. Грамотная дефектовка распределительного вала сбережёт немало времени и сил при ремонте.

Дефект 1. Сильный износ, задиры и царапины на поверхностях опорных шеек распределительного вала.

Причины:

  • Работа двигателя с недостаточным давлением в системе смазки.
  • Работа двигателя с недостаточным уровнем масла в картере.
  • Работа двигателя на некачественном масле.
  • Сильный перегрев, приводящий к разжижению масла.
  • Попадание в масло топлива (бензина или дизтоплива), приводящее к разжижению масла.
  • Работа двигателя с засоренным масляным фильтром.
  • Работа двигателя на грязном масле.
  • Большой пробег двигателя.

Действия:

  • Капитальный ремонт двигателя. Замена распределительного вала. В некоторых случаях - шлифовка шеек распределительного вала в ремонтный размер и установка утолщённых (ремонтного размера) вкладышей или втулок. Проверка посадочных мест под распределительный вал в головке блока цилиндров или в блоке цилиндров. В некоторых случаях - ремонт посадочных мест под распредвал. Проверка системы смазки, масляного насоса и при необходимости ремонт или замена масляного насоса. Чистка, промывка и продувка масляных каналов блока цилиндров и головки блока. Применение моторного масла надлежащего качества и регулярная, в предписанные производителем сроки, замена моторного масла и фильтра. Проверка системы охлаждения и при необходимости её ремонт. Проверка и при необходимости ремонт системы питания.

Дефект 2. Сильный износ и задиры на рабочих поверхностях кулачков распределительного вала.

Причины:

  • Работа двигателя с недостаточным давлением в системе смазки.
  • Работа двигателя с недостаточным уровнем масла в картере.
  • Работа двигателя на некачественном масле.
  • Сильный перегрев, приводящий к разжижению масла.
  • Попадание в масло топлива (бензина или дизтоплива), приводящее к разжижению масла.
  • Работа двигателя с засорённым масляным фильтром.
  • Работа двигателя на грязном масле.
  • Большой пробег двигателя.
  • Неотрегулированный зазор в клапанном механизме.
  • Дефекты гидрокомпенсаторов.
  • Дефекты и повреждения деталей привода клапанов (толкателей, штанг, коромысел).
  • Неверно установленные фазы газораспределения.

Действия:

  • Замена распределительного вала. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт клапанного механизма. Замена гидрокомпенсаторов. Проверка системы смазки, масляного насоса и при необходимости ремонт или замена масляного насоса. Чистка, промывка и продувка масляных каналов блока цилиндров и головки блока. Применение моторного масла надлежащего качества и регулярная, в предписанные производителем сроки, замена моторного масла и фильтра. Проверка системы охлаждения и при необходимости её ремонт. Проверка и при необходимости ремонт системы питания.

Дефект 3. Прогиб распределительного вала.

Во всех вышеизложенных случаях обязательно проверяйте изгиб распределительного вала. Распределительный вал укладывается на призмы, установленные на металлической плите. С помощью стрелочного индикатора, установленного на стойке, проверяем прогиб опорных шеек, вращая распред вал рукой. Изгиб не должен превышать: для легковых моторов 0,05 мм; для грузовых моторов 0,1 мм. При большем прогибе распредвал подлежит замене!

Дефект 4. Трещины распредвала.

Причины:

  • Попадание в цилиндр посторонних предметов.
  • Разрушение ремня или цепи привода газораспределительного механизма.
  • Неверно установленные фазы газораспределения.

Действия:

  • При наличии трещин распределительный вал ремонту не подлежит! Замена распредвала.

Примечание: Как правило, в результате описанных причин происходит соударение поршней и клапанов. Через детали привода клапанов энергия ударов передается распредвалу, что может привести к образованию трещин. В большинстве случаев трещины приводят к поломке распредвала прямо во время работы двигателя.

Дефект 5. Выработка и царапины на поверхности под сальники распределительного вала.

Причины:

  • Длительная работа двигателя.
  • Попадание посторонних частиц в моторное масло.
  • Неаккуратное обращение с распредвалом при замене сальников на двигателе.

Действия:

  • При наличии незначительных царапин возможна шлифовка поверхностей под сальники. При наличии незначительной выработки устанавливаются новые сальники с небольшим осевым смещением. В противном случае - замена распредвала.

Дефект 6. Разрушение шпоночных пазов и посадочных мест под установочные штифты, а также под шкивы или шестерни привода распредвала.

Причины:

  • Неправильная затяжка болтов, крепящих шкивы или шестерни.
  • Биение шкивов или шестерён.
  • Последствия аварии, при которой произошла деформация моторного отсека.

Действия:

  • Замена распредвала.

Дефект 7. Разрушение резьбы в крепёжных отверстиях.

Причины:

  • Неправильная затяжка крепёжных болтов.

Действия:

  • Замена распредвала.

kovsh.com

Дефектовка распределительного вала

Среди деталей двигателя именно распределительный вал Имеет кулачки, которые при вращении вала взаимодействуют с толкателями и обеспечивают выполнение машиной (двигателем) операций (процессов) по заданному циклу. является своеобразным "диспетчером" – он отвечает за порядок и продолжительность открывания клапанов. Если распредвал окажется сильно изношенным, двигатель не будет развивать полную мощность. А выход распредвала из строя, как правило, приводит к дорогому ремонту, вплоть до замены головки блока, клапанов и даже ремонта блока цилиндров. Грамотная дефектовка распределительного вала сбережёт немало времени и сил при ремонте.

Дефект 1. Сильный износ, задиры и царапины на поверхностях опорных шеек распределительного вала.

Причины:

  • Работа двигателя с недостаточным давлением в системе смазки.
  • Работа двигателя с недостаточным уровнем масла в картере.
  • Работа двигателя на некачественном масле.
  • Сильный перегрев, приводящий к разжижению масла.
  • Попадание в масло топлива (бензина или дизтоплива), приводящее к разжижению масла.
  • Работа двигателя с засоренным масляным фильтром.
  • Работа двигателя на грязном масле.
  • Большой пробег двигателя.

Действия:

  • Капитальный ремонт двигателя. Замена распределительного вала. В некоторых случаях - шлифовка шеек распределительного вала в ремонтный размер и установка утолщённых (ремонтного размера) вкладышей или втулок. Проверка посадочных мест под распределительный вал в головке блока цилиндров или в блоке цилиндров. В некоторых случаях - ремонт посадочных мест под распредвал. Проверка системы смазки, масляного насоса и при необходимости ремонт или замена масляного насоса. Чистка, промывка и продувка масляных каналов блока цилиндров и головки блока. Применение моторного масла надлежащего качества и регулярная, в предписанные производителем сроки, замена моторного масла и фильтра. Проверка системы охлаждения и при необходимости её ремонт. Проверка и при необходимости ремонт системы питания.

Дефект 2. Сильный износ и задиры на рабочих поверхностях кулачков распределительного вала.

Причины:

  • Работа двигателя с недостаточным давлением в системе смазки.
  • Работа двигателя с недостаточным уровнем масла в картере.
  • Работа двигателя на некачественном масле.
  • Сильный перегрев, приводящий к разжижению масла.
  • Попадание в масло топлива (бензина или дизтоплива), приводящее к разжижению масла.
  • Работа двигателя с засорённым масляным фильтром.
  • Работа двигателя на грязном масле.
  • Большой пробег двигателя.
  • Неотрегулированный зазор в клапанном механизме.
  • Дефекты гидрокомпенсаторов.
  • Дефекты и повреждения деталей привода клапанов (толкателей, штанг, коромысел).
  • Неверно установленные фазы газораспределения.

Действия:

  • Замена распределительного вала. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт клапанного механизма. Замена гидрокомпенсаторов. Проверка системы смазки, масляного насоса и при необходимости ремонт или замена масляного насоса. Чистка, промывка и продувка масляных каналов блока цилиндров и головки блока. Применение моторного масла надлежащего качества и регулярная, в предписанные производителем сроки, замена моторного масла и фильтра. Проверка системы охлаждения и при необходимости её ремонт. Проверка и при необходимости ремонт системы питания.

Дефект 3. Прогиб распределительного вала.

Во всех вышеизложенных случаях обязательно проверяйте изгиб распределительного вала. Распределительный вал укладывается на призмы, установленные на металлической плите. С помощью стрелочного индикатора, установленного на стойке, проверяем прогиб опорных шеек, вращая распред вал рукой. Изгиб не должен превышать: для легковых моторов 0,05 мм; для грузовых моторов 0,1 мм. При большем прогибе распредвал подлежит замене!

Дефект 4. Трещины распредвала.

Причины:

  • Попадание в цилиндр посторонних предметов.
  • Разрушение ремня или цепи привода газораспределительного механизма.
  • Неверно установленные фазы газораспределения.

Действия:

  • При наличии трещин распределительный вал ремонту не подлежит! Замена распредвала.

Примечание: Как правило, в результате описанных причин происходит соударение поршней и клапанов. Через детали привода клапанов энергия ударов передается распредвалу, что может привести к образованию трещин. В большинстве случаев трещины приводят к поломке распредвала прямо во время работы двигателя.

Дефект 5. Выработка и царапины на поверхности под сальники распределительного вала.

Причины:

  • Длительная работа двигателя.
  • Попадание посторонних частиц в моторное масло.
  • Неаккуратное обращение с распредвалом при замене сальников на двигателе.

Действия:

  • При наличии незначительных царапин возможна шлифовка поверхностей под сальники. При наличии незначительной выработки устанавливаются новые сальники с небольшим осевым смещением. В противном случае - замена распредвала.

Дефект 6. Разрушение шпоночных пазов и посадочных мест под установочные штифты, а также под шкивы или шестерни привода распредвала.

Причины:

  • Неправильная затяжка болтов, крепящих шкивы или шестерни.
  • Биение шкивов или шестерён.
  • Последствия аварии, при которой произошла деформация моторного отсека.

Действия:

  • Замена распредвала.

Дефект 7. Разрушение резьбы в крепёжных отверстиях.

Причины:

  • Неправильная затяжка крепёжных болтов.

Действия:

  • Замена распредвала.

kovsh.com

Дефектация распределительного вала — КиберПедия

Цель работы: научиться выполнять дефектацию распределительного вала.

 

Содержание работы: подготовка исходных данных для дефектации; определение технического состояния дефектуемых конструктивных элементов; сортировка деталей по результатам контроля; назначение способов ремонта и содержания операций по дефектной технологии; оформление отчета о работе.

Оборудование и материалы: микрометр МК-50 ГОСТ 6507-90, штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89, стойка универсальная с индикатором часового типа ИЧ 10-1 ГОСТ577-68, распределительный вал автомобиля ____________, компьютер.

 

Характеристика распределительного вала

 

Материал___________________________________________________

 

Таблица 1 - Номинальные диаметры опорных шеек, мм.

 

1 шейка 2 шейка 3 шейка 4 шейка 5 шейка
         

 

 

Номинальная высота кулачков, мм __________

Допустимое биение средней шейки, мм __________
На рабочих поверхностях кулачков не допускается износ свыше, мм _______

 

Название, место расположения и краткое описание дефектов коленчатого вала, выявленных внешним осмотром.

_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

 

Результаты замеров опорных шеек и кулачков

Результаты замеров опорных шеек и кулачков распределительного вала и расчётов представлены в таблицах 2 и 3.

 

Таблица 2 - Результаты замеров опорных шеек распределительного вала

 

Отверстие под штифт   А-А – параллельно, Б-Б – перпендику-лярно плоскости расположения оси отверстия под штифт Пояс замера Плоскости замеров Номер шейки распределительного вала
А–А          
Б–Б          
Овальность          
А–А          
Б–Б          
Овальность          

 

Таблица 3 - Результаты замеров кулачков распределительного вала

 

Схема замеров Наименование кулачка Пояс замеров Номер кулачка
1, 2 3, 4 5, 6 7, 8
Впускной 2, 3, 6, 7        
       
Высота кулачка        
Выпускной 1, 4, 5, 8        
       
Высота кулачка        

 



Выводы: _____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 7

 

ТЕМА: Дефектация шатуна

Цель работы:научиться выполнять дефектацию шатуна.

 

Содержание работы: подготовка исходных данных для дефектации; определение технического состояния дефектуемых конструктивных элементов; сортировка деталей по результатам контроля; назначение способов ремонта и содержания операций по дефектной технологии; оформление отчета о работе.

Оборудование и материалы:верстак слесарный с тисками, динамометрический ключ, штангенциркуль ШЦ 2-250-0,1 ГОСТ 166-89, микрометры МК-25 и МК-75 ГОСТ 6507-90, нутромеры индикаторные с пределами измерений 18-50 и 50-100 ГОСТ 868-82, дефектуемые шатуны, компьютер.

 

Характеристика шатуна

Вид заготовки __________________________________
Материал детали __________________________________
Номинальный диаметр отверстия верхней головки шатуна, мм, D = ____

Номинальный диаметр отверстия нижней головки шатуна, мм, d = ____
Расстояние между осями отверстий верхней и нижней головок, мм, L = _____

 

Вид, место расположения и краткая характеристика дефектов установленных внешним осмотром.

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Результаты замеров шатунов

Таблица

 

№ шатуна Диаметр верхней головки, мм Диаметр нижней головки, мм Расстояние между осями отверстий головок, мм
     
     
     
     

Выводы: ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



Контрольные вопросы и задания

 

1. Перечислите конструктивные элементы шатуна, подлежащие дефектации, и технологические параметры их характеризующие.

2. Как определить состояние отверстия нижней головки?

3. Как определить изгиб шатуна? Причины деформации шатуна.

4. Как определить скручивание шатуна?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 8

 

ТЕМА: Дефектация пружин

Цель работы: научиться выполнять дефектацию пружин.

 

Содержание работы: изучение конструкций пружин клапанов двигателя, условий их работы и возможных дефектов; изучение способов и средств дефектации пружин; изучение устройства прибора для проверки упругости пружин; дефектация пружин; оформление отчета.

Оборудование и материалы: пресс винтовой; приспособление для контроля пружин; пружина эталонная; пружины, подлежащие дефектации; компьютер.

1. Характеристика пружины

Вид пружины:

Длина пружины в свободном состоянии, L _______ мм

Длина пружины под нагрузкой _______Н, L1 ______ мм

Длина пружины под нагрузкой _______Н, L2 ______ мм

 

2. Результаты дефектации пружин внешним осмотром

Пружина № 1 ______________________________________________________

__________________________________________________________________

Пружина № 2 ______________________________________________________

__________________________________________________________________

Пружина № 3______________________________________________________

__________________________________________________________________

Пружина № 4______________________________________________________

__________________________________________________________________

 

1. Результаты замеров при испытании пружин под нагрузкой

 

№ пружины Длина пружины L, мм без нагрузки Длина L1, мм при нагрузке _____ Н Длина L2, мм при нагрузке ___ Н
     
     
     
     
         

Выводы: ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Контрольные вопросы и задания

 

1. К каким последствиям в работе механизмов двигателя, сцепления, тормозов могут привести дефекты пружин?

2. Перечислить технические требования чертежа к элементам пружин.

3. Назовите возможные дефекты пружин и способы дефектации.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 2

 

ТЕМА: Расчёт размерных групп при комплектовании поршней с гильзами цилиндров

Цель работы: научиться выполнять расчёт размерных групп поршней и гильз цилиндров при комплектовании.

 

Содержание работы: подготовка исходных данных, согласно индивидуального задания; расчёт ремонтных размеров и классов деталей; оформление отчета о работе.

Оборудование и материалы: методическое пособие, справочная литература, компьютер.

Индивидуальное задание. Определить ремонтные размеры и выполнить расчёт размерных групп сопрягаемых деталей (поршень-цилиндр) для двигателя _______________. Номинальный диаметр поршня dн __________ мм, номинальный диаметр цилиндра Dн _______ мм. Имеются ___ ремонтных размеров с межремонтным интервалом (γ) через ____мм, каждый ремонтный размер имеет ____ групп (А, В, С, D, Е), с интервалом через б = ___ мм.

 

1. Расчёт ремонтных размеров гильз цилиндров двигателя

1.1. Определяем первый ремонтный размер гильз цилиндра Dp1, мм.

Dp1 = Dн + γ = (1)

 

1.2. Определяем классы первого ремонтного размера.

А = Dp1 + б = (2)

В = Dp1 + 2×б = (3)

С = Dp1 + 3×б = (4)

D = Dp1 + 4×б = (5)

Е = Dp1 + 5×б = (6)

 

1.3. Определяем второй ремонтный размер гильз цилиндра Dp2, мм.

Dp2 = Dн + 2×γ = (7)

 

1.4. Определяем классы второго ремонтного размера.

А = Dp2 + б = (8)

В = Dp2 + 2×б = (9)

С = Dp2 + 3×б = (10)

D = Dp2 + 4×б = (11)

Е = Dp2 + 5×б = (12)

 

2. Расчёт ремонтных размеровпоршней двигателя

2.1. Определяем первый ремонтный размер поршней dр1, мм.

dр1 = dн - γ = (13)

 

2.2. Определяем классы первого ремонтного размера.

А = dр1 + б = (14)

В = dр1 + 2×б = (15)

С = dр1 + 3×б = (16)

D = dр1 + 4×б = (17)

Е = dр1 + 5×б = (18)

 

2.3. Определяем второй ремонтный размер поршня dр2, мм.

dр2 = dн - 2×γ = (19)

 

2.4. Определяем классы второго ремонтного размера.

А = dр2 + б = (20)

В = dр2 + 2×б = (21)

С = dр2 + 3×б = (22)

D = dр2 + 4×б = (23)

Е = dр2 + 5×б = (24)

 

Выводы: ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 3

cyberpedia.su

Инструкционная карта для лабораторной работы "Дефектовка распределительного вала" по МДК 01.02 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта

Лабораторная работа № 3

Дефектация распределительного вала

Цель работы: освоить методику дефектовки распределительного вала двигателя.

Оборудование:

Приспособление для установки распределительного вала в центрах,

индикатор часового типа со стойкой для проверки прогиба вала,

дефектовочные карты, таблицы ремонтных размеров.

Содержание работы:

  1. Внешний осмотр распределительного вала с целью выявления таких дефектов, как откол по торцам вершины кулачков, забоины, глубокие риски, помятость, срыв резьбы, состояние шпоночной канавки.

  2. Измерение диаметров опорных шеек, определение их износа, искажения геометрической формы.

  3. Измерение кулачков по высоте, профилю и определение их износа.

  4. Определение прогиба распределительного вала.

  5. Составление отчета.

Порядок выполнения работы

1. Осмотром распределительного вала устанавливают наличие и размеры таких дефектов, как отколы по торцам вершины кулачков, забоин, глубокие риски, раковины на поверхности кулачков и шеек, помятость и срыв резьбы, состояние шпоночной канавки. Результаты записывают в отчет.

2. Распределительный вал устанавливают в приспособление в центрах. Вращение распределительного вала должно быть легким без заметного заедания.

3. Измеряют микрометром диаметры опорных шеек в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, одна из которых параллельна шпоночной канавке, и в двух поясах отстоящих на расстоянии 5 мм от торцов шеек.


4. Рассчитать овальность и конусность для каждой шейки

Конусность шейки определяют как разность ее диаметров, измеренных в разных поясах, но в одной плоскости.

Овальность шейки определяют как разность диаметров, измеренных в одном и том же поясе, но в разных плоскостях.

Наибольший износ – определяют как разность между номинальным или ближайшим ремонтным размером и наименьшим размером полученным при измерении.

5. С помощью микрометра измеряют диаметры цилиндрической части кулачка размер – a

и высоту кулачков – b.

рассчитать высоту подъема каждого клапана

6. Для измерения прогиба распределительного вала на направляющие центров устанавливают индикатор и производят измерения как в работе №2 При четном количестве опорных шеек биение определяют по двум средним шейкам, принимая для записи среднюю величину.

Отчет

1. Характеристика распределительного вала

Номинальные диаметры опорных шеек, мм

1-й ___________________________ 3-й ___________________________

2-й ___________________________ 4-й ___________________________

Номинальная высота кулачков, мм

Выпускного _______________________

Впускного _________________________

Допустимое биение средних шеек распределительного вала, мм ______________________-

2. Оборудование приборы и инструменты

________________________________________________________________________________

3. Дефекты, установленные внешним осмотром

________________________________________________________________________________

4. Результаты измерений распределительного вала

измерений

Плоскость измерений

№ шейки

1

2

3

4

1

Параллельно шпоночной канавке

Перпендикулярно шпоночной канавке

Овальность

2

Параллельно шпоночной канавке

Перпендикулярно шпоночной канавке

Овальность

кулачка

Пояс замера

№ кулачка

1

2

3

4

5

6

7

8

Выпускной

По высоте – a

По диаметру – b

Впускной

По высоте – a

По диаметру – b

Наибольшее биение средних опорных шеек, мм ______________________________

Наибольшая овальность опорных шеек, мм __________________________________

Наибольший износ опорных шеек, мм _______________________________________

Наибольший износ кулачков

- выпускного, мм ______________________________

- впускного, мм _______________________________

Заключение о степени износа распределительного вала (не годен, годен, требует ремонта)

Справочные данные

Распределительный вал ЗМЗ -3-53

Материал детали Сталь 40

Твердость Вала НВ 187-228, кулачков шестерни и опорных шеек HRC – 52-60

Номинальный диаметр опорных шеек, мм

1. 2. 3. 4.

Номинальная высота кулачков, мм

Выпускного:

Впускного:

Допустимое биение средних шеек распределительного вала, мм - 0,05

Овальность и конусность опорных шеек, мм – 0,01

Ремонтные размеры, мм

Нормальный: 50,00 1й ремонтный – 49,75, 2й ремонтный – 49,50

Справочные данные

Коленчатый вал двигателя ВАЗ 2101

Материал Высокопрочный чугун

Термическая обработка: шейки закалены токами высокой частоты

Твердость HRC 52-62

Номинальные диаметры шеек, мм:

Коренных 50,795

Шатунных 47,834

Ремонтные диаметры шеек

Коренных: 50,545, 50,292, 50,045, 49,795.

Шатунных: 47,584, 47,334, 47,084, 46,834.

Допустимая овальность, 0,03 мм

Допустимая конусность, 0,007 мм

Допустимый прогиб вала, 0,03 мм

Допустимый радиус кривошипа, 33 мм

infourok.ru

Дефектация деталей механизма газораспределения


Автомобили
Астрономия
Биология
География
Дом и сад
Другие языки
Другое
Информатика
История
Культура
Литература
Логика
Математика
Медицина
Металлургия
Механика
Образование
Охрана труда
Педагогика
Политика
Право
Психология
Религия
Риторика
Социология
Спорт
Строительство
Технология
Туризм
Физика
Философия
Финансы
Химия
Черчение
Экология
Экономика
Электроника
⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 9Следующая ⇒

Головка блока цилиндров (ГБЦ)

Перед ремонтом головки цилиндров испытывают на герметичность сте­нок и уплотнений. Испытания проводят на стенде типа КИ-4805, КИ-9147. На отверстия водяных полостей испытываемой головки устанавливают и прижимают специальную обрезиненную плиту. Создают давление воды 0,4…0,5 МПа. Течь и потение головки в любом месте в течение 5 мин. не допускается. Негерметичные заглушки удаляют. Вместо них ставят новые на герметик, предварительно зачистив посадочные места»

 
 

Коробление плоскости разъема головки цилиндров с блоком проверяют линейкой и щупом. Поверочную линейку накладывают на проверяемую плос­кость и щупом измеряют просвет между линейкой и поверхностью головки (рисунок 4).

 

Рисунок 4.- Проверка коробления плоскости головки цилиндров.

1 – щуп; 2 – поверочная плита.

 

Износ фасок клапанных гнезд головки цилиндров определяет штангенглубиномером по высоте утопания тарелки нового (контрольного) клапана отно­сительно нижней плоскости головки цилиндров (рисунок 5).

 

 

Рисунок 5.- Измерение утопания тарелки клапана в седле ГБЦ штангенглубиномером.

 

Износ внутреннего диаметра направляющих втулок клапанов контролируют нутромером (рисунок 6).

 

 

Рисунок 6.- Контроль диаметра направляющей втулки клапана.

 

Контролируемые параметры головок цилиндров и применяемые средства контроля приведены в таблице. 1.

 

Таблица 1.- Контролируемые параметры, дефекты головок цилиндров и применяемые контрольно-измерительные приспособления и приборы

 

 

 

 

 

 

 

Контролируемый параметр и дефект Контрольно-измерительные приспособления и приборы
Наименование, шифр Диапа­зон из­мерений Цена деления Погреш­ность из­мерения Область применения (марки двигателей)
мм
Утопание тарелки клапана отно­сительно поверхности прилегания к блоку цилиндров Клапаны контрольные; при­способление индикаторное 70-8321-1504 0—10 0,01 0,011 Все марки
Радиальное биение фаски клапан­ного гнезда Приспособление индикатор­ное (см. рис. 7.): 70-8731-1041 70-8731-1045   ±0,1 ±0,1   0,01 0,01   0,010 0,015   СМД-14 Д-50; Д-240
Внутренний диаметр направляю­щих втулок клапанов Нутромер индикаторный мо­дели 105 10—18 0,002 0,005 Все марки
Пробки: 8133-01206Д; 8133-01208Д ЯМЗ-240Б
Отклонение от плоскостности по­верхности прилегания головки к блоку Линейки поверочные ШД- 1-1500 и ШД- 1-1000; щу­пы-наборы № 1 и 2 0—1500 0,025 Все марки
Износ и повреждения резьбовых отверстий Резьбовые калибры Крм-ТС
Высота головки цилиндров Штангенциркуль ШЦ- И -0,1 -200 0—200 0,10 0,17
 
 

Для контроля радиального биения фаски клапанного гнезда применяется индикаторное при­способление, изображенное на рисунке 7.

Рисунок 7.- Индикаторное при­способление для контроля отклонения осей клапанного гнезда и направляющей втулки:

1- цанга: 2 - втулка; 3 - державка: 4 и 6 - винты; 5 - индикатор; 7 – разжимной.

 

Допустимые без ремонта размеры головок цилиндров, отклонения формы и взаимо­расположения поверхностей представлены в таблице 2.

 

Таблица 2. - Допустимые без ремонта размеры головок цилиндров, мм

    Контролируемые размеры     Марка двигателя
ЯМЗ-240Б СМД-60 СМД-62 Д-108 Д-160 А-01М А-41 СМД-14 Д-240 Д-240Л; Д-50 Д-37М Д-37E Д-65Н Д-65М Д-21
Утопание тарелки клапана: впускной выпускной   2,2 2,7   1,4 1,6   2,7 2,2   2,2 2,8   2,5 2,5   2,0 2,0   3,0 3,5   2,0 2,0   3,0 3,5
Радиальное биение фаски клапан- ного гнезда 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06
Внутренние диаметры направля- ющих втулок клапанов 12,8 12,6 13,09; 13,5 *1 12,09; 12,05 *2 11,08 11,07 9,06 11,07 9,06
Диаметры отверстий под направля- ющие втулки клапанов (проверяют при ослаблении посадок) 19,03 19,03 24,03 21,03; 19,03 *2 20,03 18,00 16,02 18,00 16,02

Продолжение таблицы 2

Диаметры отверстий под седла кла- панов (проверяют при ослаблении посадки или замене седел):   впускного   выпускного     62,04; 62,54 *1 54,04; 54,54 *1   62,04   51,04   —   —   —   56,035   —   —   —   43,99 *2   46,05   40,06     _   —   46,06   40,06
Отклонение от плоскостности поверхности прилегания головки к блоку 0,10 или 0,04 на длине 100 мм 0,10 0,10 0,15 0,15 0,10 0,03 0,15 0,03
Высота головки цилиндров 131,25 130,0 135,0 131,5 103,0 100,0 105,0
*1 Ремонтный размер. *2 Размер для двигателей марок А-41 и Д-240.

 

 

Таблица 3. – Допустимые размеры сопрягаемых деталей В паре “клапан-втулка-седло”

Марка двигателя Допустимая величина утопания тарелки клапана от носительно плоскости головки блока, мм Допустимый зазор (+), натяг (-)в сопряжениях, мм  
Головка ци­линдров - на­правл. втулка клапана Головка ци­линдров -седло клала- на Впускной клапан -направл. втулка Выпускной клапан -направл. втулка Коромысло клапана - втулка ко- ромысла Валик ко­ромысла - втулка ко- ромысла  
впускного выпускного  
ЯМЗ- 240Б не более 2,2 ке более 2,7 - 0,010 -0,04 +0,15 +0,20 -0,03 + 0,15  
a-oim, A -41 не более 2,5 не более 2 ,5 - 0,012 -0,035 +0,15 +0,25 -0,03 +0,20  
СМД-60, СМД-62 2,0 2,0 -0,012 -0,07 +0,15 +0,20 -0,04 +0,15  
СМД-14 3,0 3,0 - 0,03 - +0,18 +0,20 -0,01 +0,15  
Д-240 2,0 2,0 - 0,02 - +0,25 +0,25 - +0,15  
Д-50 2.0 2,0 -0,02 - +0,25 +0,25 - +0,15  
Д-37М 3,0 3,5 - 0,04 -0,08 +0,18 +0,18 -0,01 +0,15  
ЗИЛ-130   1,0 1,0 диаметр от­верстия пол втулку 19,5 диаметр от­верстия под седло впуски -56,7 выпуски -56,7 + 0,16 +0,16 - -  

 

 

Клапан

Износ рабочих фасок клапана определяют замером высоты цилин­дрического пояска тарелки клапана. Замер проводят штангенциркулем или спе­циальным шаблоном.

Прямолинейность стержня клапана и биение фаски тарелки контролируют па приспособлении, показанном на рисунке 8. Для этого клапан укладывают на призму приспособления, прижимают ею к призме, устанавливают индикатор­ную головку и, вращая клапан, по индикатору определяют величину биения. Перпендикулярность торца к стержню клапана определяют с помощью уголь­ника.

 

Рисунке 8.- Проверка клапана на индикаторном приспособлении:

а - проверка пря­молинейности стержня; б - проверка биения фаски тарелки, 1, 5 -стой­ки для индикатора; 2 - клапан, 3, 6 - прижимы, 4 - индикатор, 7- упор.

 

 

Таблица 4. - Допустимые размеры клапанов, мм

Марка двигателя Утопание головки клапана относи­тельно поверхности головки цилиндров Диаметр стержня клапана Отклонение от прямо-линийности поверхности стержни Биение головки относительно стержня   Длина клапана (износ торца стержня)
    впускного выпускно-го впускно-го выпускного впускно-го выпускного
ЯМЗ-240Б 2,20 2,70 11,92 11,88 0,02 0,03 155,5 155,0
ЯМЗ-238НБ 2,50 3,00 11,92 11,88 0,02 0,03 155,5 155,0
СМД-60 1,80 2,00 11,92 11,88 0,02 0,03
А -01 М; А-41 2,10 2,50 11,86 11,89 0,20 *2 0,03 155,5 155,5
Д-108 2,70 2,20 12,83 13,33 *1 12,83 13,33*1 0,25 *2 0,03 201,1 201,1
СМД-14 2,45 2,45 10,70 10,70 0,015 *2 0,05
Д-240; Д-50 1,25 1,25 10,83 10,83 0,02 *2 0,03
Д-65Н; Д-37М 3,00 3,50 8,85 8,85 0,025 *2 0,03
  Д-21   Высота цилиндрического пояска тарелки   8,88   8,88   0,02 *2   0,03   —   —
*1 Ремонтного размера. *2 На длине 100 мм

 

 

Распределительные валы

В процессе эксплуатации на распределительный вал воздействуют знакопеременные нагрузки, вибрации, силы трения, высокие температуры. Все это вызывает появление износа рабочих поверхностей, нарушения их качества (задиры, сколы, выкрашивание, риски, коррозия) отклонения взаимного расположения шеек и кулачков.

Размеры распределительных валов (таблица 5) современных деталей проконтролировать по ниже приведенным схемам:

 
 

 

Рисунок 9.- Схема обмера

опорных шеек (а) и кулачков (б, в) распределитель­ного вала.

 

Овальность и конусность шеек не должны превышать 0,02…0,003 мм. Шероховатость поверхности кулачков и шеек должна быть в пределах Ra =0,16…0,32мкм. (Профилограф-профилометр П-201 завода «Калибр»). На кулачках и шейках не должно быть рисок, забоин, вмятин, заусенцев, гранености, волнистости, прижогов (цвета побежалости), впадин, трещин раковин, чернот, следов коррозии.

На поверхностях ранее наплавленных кулачков допускаются газовые раковины величиной по наибольшему диаметру до 1 мм и глубиной не более 0,5 мм.

 

Таблица 5. - Допустимые без ремонта размеры, отклонения формы и расположения поверхностей распределительных валов

  Марка двигателя   Диаметр опорных шеек в сопряжении с деталями, мм Оваль­ность опорных шеек, не более Высота кулачков   Диаметр посадоч­ного места под шестерню Ширина шпоноч- ного паза Биение средних опор относи- тельно крайних     Угол скручи­вания, с    
бывшими в эксплуа­тации   новыми    
мм  
 
  ЯМЗ-240Б; (ЯМЗ-238НБ)     Номинальный размер   0,030       41,5       36,03       8,02: (6,02)       0,05       ±1      
53,86 53,83  
1-й ремонтный размер  
53,56 53,36  
2-й ремонт ый размер  
53,53 53,33  
3-й ремонтный размер  
53,16 53,13  
                           

Продолжение таблицы 5

    СМД-60   Первая шейка     0,020       48,33 (впуск ных) 46,28 (выпуск- ных)         36,035     8,03         0,05     ±1    
57,87 57,82
Вторая шейка
58,87 58,82
Третья шейка
59,87 59,82
Четвертая шейка
61,83 61,79
Д-10 67,78 67,73 0,030 52,30 44,99 10,02 10,52 *1 0,10
А-01М 53,70 53,65 0,020 44,05 39,95 8,00 0,10 ±1*2
А-41 53,80 53,70 0,020 44,80 34,03 7,98 0,05
    СМД-14     Первая     0,020         41, 45         —         —         0,10    
54,83 54,67
Вторая
51,78 51,62
Третья
47,78 47,61
Д-240 49,88 49,88 0,025 40,00 32,00 6,02 0,05
Д-50 49,88 49,86 0,020 40,80 32,00 6,02 0,05
  Д-21     Передняя   0,030       40,80       —       —       0,06    
50,88 50,85
Задняя
46,90 46,87
  Д-37   Передняя   0,030       40,80     19,98     —     0,06  
50,88 50,85
Средняя
49,88 49,85
Задняя
46,88 46,85
*1 Ремонтный размер. *2 Угол скручивания кулачка относительно оси шпоночного паза.
                     

 

Износ кулачков самый серьезный, частовстречаемый и трудноустранимый

дефект распределительных валов. Кулачки изнашиваются не равномерно. Если цилиндрическая часть поверхности кулачка изнашивается не значительно, то весь износ приходится на долю профильной части кулачка, где наиболее сильно изнашивается набегающая сторона (рисунок).

 

 

Рисунок 10.-Характер износа кулачков распределительного вала:

h и h1 – высота подъема толкателя при новом и изношенном кулачках; а и а1 – начало открытия клапана; в и в1 – максимальное открытие клапана; с и с1 – закрытие клапана.

 

 

Характер износа кулачков распределительного вала: h и h1 высота подъема толкателя при новом и изношенном кулачках; а и а1 – начало открытия клапана; в и в1 - максимальное открытие клапана; с и с1- закрытие клапана.

Следствием подобного характера износа является запаздыванием моментов начала и максимального открытия клапана, а также сокращение времени его открытия.

Это приводит к недозаполненности цилиндров двигателя смесью или воздухом, некачественной очистке (вентиляции) цилиндров от отработавших газов и в потере мощности.

Биение фасок относительно крайних опорных шеек допускается не более 0,01 мм. При большем биении цен­тровые фаски правят шабрением, притиркой или на токарно-винторезном станке с фиксацией вала в люнете по крайней опорной шейке сверлом центровочным (ГОСТ 14952—75*).

Прогиб вала устраняют па гидравлическом прессе типа ПА-413, оборудованном специальным приспособле­нием (рисунок 11). После шлифования опорных шеек и ку­лачков производят контроль расположении кулачков отно­сительно шпоночного паза на приспособлении (рисунок 12).

Распределительный вал 10 устанавливают в центры бабок 2 и 6 станины . Поворотом рукоятки 3 через центр бабки 2 закрепляют вал в приспособлении и фиксируют но шпоночному пазу фиксатором 4, жестко связанным с делительным диском 5. Вал вместе с делительным дис­ком поворачивают вокруг своей оси и устанавливают призму 8 на проверяемый кулачок. Призма 8 подвижно соединена с валиком 7, закрепленным на стопке 9. По нониусу делительного диска проверяют угол расположе­ния кулачка. Отклонение угла между осями симметрии ку­лачков и оси шпоночного паза не должно превышать ±30*.

 
 

Рисунок 11.- Приспособление для правки распределительного вала:

1 - основание; 2 - подвижная каретка; 3 - центровые бабки; 4 - рукоятка;

5 - призма; 6 - пуансон пресса; 7 - крепежный винт; 8 - индикатор;

9 - стойка; 10 - планка; 11 - подпружиненный центр.

 
 

 

Рисунок 12.- Приспособление для контроля расположения кулачков рас­пределительного вала.

Коромысла

Износбойка определяется замером, высоты бойка с помощью штангенциркуля, износ втулок и отверстий под втулки - индикаторным нутро­мером, износ резьбы – осмотром и резьбовым калибром.

 
 

Рисунок 13.- Схема рабо­чей поверхности бойка коромысла:

А — высота бойка после шлифования; R — радиус закругления бойка

 

 

Таблица 6. - Размеры коромысел клапанов, мм

 

Марка двигателя Диаметр отверстия втулки, допустимый без ремонта Диаметр отверстия коромысла клапана Диаметр отвер­стия втулки после расточки Диаметр отверстия втулки после осаживания Размер высоты бойка коромысла А, мм
нормальный допустимый
ЯМЗ-240Б; ЯМЗ-238НБ     25,06         24,9     21±0,25     19,0    
СМД-60; СМД-62 24,11 23,9 19±0,2 19,4
Д-108 32,08 31,58*1   31,9   23,0
А-01М; А-41 22,13 21,9 21±0,25 19,0
СМД-14 24,15 23,9 13,8
Д-240; Д-50; Д-65Н 19.07 18,9 12,5
Д-37М; Д-21 16,08 15,9 3,0 1,5
*1 Ремонтный размер.

 

 

Валики коромысел

Износ и изгиб валика коромысел определяется соответствующими измерительными инструментами (микрометр, стойка индикаторная, призма и плита поверочная).

Пружины

Кроме выявления дефектов визуальным осмотром (коррозия, неравномерность шага витков, непараллельность торцов, сколы и др.) следует проконтролировать упругость по рабочей длине (таблица 7).

 

Таблица 7. - Упругость и длина клапанных пружин

mykonspekts.ru

Leave a Comment